风道电加热器在现实生活中的应用

流体电加热器断头率增加，接头次数增加，不可避免地导致接头粗细结和螺丝头，影响纱线质量；断头是纺纱生产过程中管理水平的具体体现。因此，在生产中尽量减少断头的发生，是实现高产、高效、高质量的重要途径。气流纺纱断头的主要原因是成纱强弱环在合成过程中的强弱环。气流纺纱机纺杯转速高，离心力大，纺杯负压高，纺杯纤维在加捻过程中空气阻力大。纤维束在棉条阶段被剥离离开凝聚槽时，由于扭转较少，抗挠性很差。如果纤维束的强度小于纺杯内的摩擦阻力、空气阻力和离心力形成的张力，纱线就会断裂。

实践证明，纺杯纱条的断头大多发生在剥离点和假捻头之间的棉条段。具体可分为加捻前断头和加捻后断头两种。扭曲前断头的主要原因是将纤维输送到凝聚槽时，纤维排列在凝聚和并合过程中受到不同力的破坏，导致运动过早或滞后，重点是棉条中的杂质、微尘、死棉束和操作和负压的不稳定。扭转后断头主要是由于扭转过程中扭转损失大、纱线体积和扭转变化引起的断头。一般断头的原因是偶然的，与工艺、温湿度关系不大，大部分是随机因素造成的。特别注意操作设备的控制。操作控制措施:注意局部清洁质量、成纱飞花、断条空筒换筒不及时、棉条缺陷等因素造成的断头。设备控制措施：主要是由于机器振动等偶然因素引起的纤维凝聚并合时的弱环，控制时要注意其偶然性，如棉罗拉积花的断头。

重复断头是指同一单锭连续两次或多次断头。断头的影响危害。重点关注工艺原因、设备原因。重复断头时，考虑操作原因、温湿度原因、原料因素、纺杯清洗效果等。及时捕捉棉条中的规律性缺陷，纺纱内部清洁效果要求良好，分梳腔无杂尘。重复断头后，清洗后纺杯内积尘继续增加时，应注意原棉的含杂量，调整再利用棉的混合比例。卷绕张力过小容易导致重复断头。纺杯负压保持稳定，胶辊与引纱罗拉压力统一，过小过大都会造成重复断头。纺杯速度必须与纺杯直径相匹配，否则会造成负压不足，导致大面积重复断头。

局部断头明显增加，不同品种考虑综合因素；局部机器侧重于机械因素和工艺因素的控制。原料因素：控制不同品种局部断头的重点是原料因素。合理选择工艺。根据纺纱的数量调整原料。操作原因控制：合理掌握纺杯的时间，根据不同品种清洁气流纺纱。流体电加热器。局部机台断头注重工艺控制，注意引纱负压和工艺排气负压是否合理，卷绕张力、胶辊压力、纺杯转速是否符合工艺要求。在生产过程中，应根据纺纱的数量、配棉情况、设备运行状态和配件质量，选择合理的纺杯转速和引纱速度。纱线比较细，棉花比较好。

纺杯、梳辊、假捻头等重要部件工作状态也比较好。此时，纺杯的转速可以更高，纱线的引导速度也可以更高。设备注重维护周期、机械状态和效果。大面积断头是指部分品种和机器的断头现象。造成这种现象的主要原因是工艺负压、温湿度和原料配置。纤维相对湿度过高不易开松，杂质难以排除，纤维团。纤维束容易断头。当相对湿度过低时，纤维蓬松，纤维抱合力差，在过程中容易造成强弱环，造成大面积断头。选择范围：夏季气温32℃~33℃，相对湿度67%~70%；冬季气温26℃~28℃，相对湿度63%~65%，合理控制前纺温湿度，减少生产中缠绕现象。负压是影响断头的重要因素之一，也是影响。工艺负压对大面积断头的影响主要与机器排气和除尘机组的运行状态有关。在实际生产中，除杂箱应及时清理，防止风力小，排气不畅。流体电加热器。

抓棉机尽量减少抓棉深度，保证混合均匀；梳棉的原则是减少纤维损伤，控制短绒生长，兼顾梳理除杂的效果，统一落棉，统一隔距，减少台差；并条工艺防止圆盘划伤棉条。加大清洁力度，减少飞花积花附着力；增加并条棉条缺陷的捕捉力度。挡车工应按规定的时间和要求进行清洁工作，以保持纺纱机各补风口和通道畅通。更换棉条桶时，不要过度按压棉条，以防粘条。另一方面，棉条不宜放置太久。与棉纤维接触的零件必须光滑，不得挂花。要保证分梳辊齿圈的锋利度，不能倒齿。纺杯、分梳辊、假捻头、输棉通道按周期修理更换。定期给纺杯，分梳辊加油更换。综上所述，气流纺纱断头是气流纺纱过程中工艺、设备、操作、原材料、温湿度等因素的综合反映，减少一般断头。重复断头。局部断头。大面积断头采取不同的控制措施，加强管理可有效减少断头。